مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 15

حجم فایل: 15 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

سنسورها، ترنسدیوسرها و ترنسمیترها از مهم ترین اجزای یك پروسه صنعتی هستند كه كاربردهای فراوانی در پروسه های متنوع دارند.

كاربرد عمده این قطعات در ارزیابی عملكرد سیستم و ارائه یك فیدبك با مقدار و وضعیت مناسب است كه بدین ترتیب كنتر از سیستم متوجه وضعیت كاركرد آن و چگونگی حالت خروجی خواهد شد.

یك سنسوربنا تعریف قطعه ای است كه به پارامترهای فیزیكی نظیر حركت، حرارت، نور ، فشار، الكتریسیته، مغناطیستی و دیگر حالات انرژی حساس است و در هنگام تحریك توسط آنها از خود عكس العمل نشان می دهد.

یك ترنسریوسر بنا به تعریف، قطعه ای است كه وظیفه تبدیل حالات انرژی به یكدیگر را بر عهده دارد، بدین معنی كه اگر یك سنسور فشار همراه یك برسنریوسی باشد سسنور فشار پارامتر را اندازه می گیرد و مقدار تعیین شده را به ترانسیوسر تحویل می دهد، سپس ترنسیوسر آن را به یك سیگنال الكتریكی قابل ارك برای كنترل و صد البته قابل ارسال توسط سیم های فلزی تبدیل می كند.بنا براین همراه خروجی یك ترنسرویوسر، سیگنال الكتریكی است كه در سمت دیگر خط می تواند مشخصه ها و پارامترهای الكتریكی نظیره ولتاژ جریان، فركانس را تغییردهد، البته به این نكته مهم نیز توجه داشته باشید كه سنور انتخاب شده باید از نوع سنسورهای مبدل پارامترهای فیزیكی به الكتریكی باشد.

سنسورها و ملحقات آنها مثل ترنسریوسرها در گروه بزرگی تحت عنوان ابزار دقیق قرار داده و آنها را بر اساس نوع كاركرد، موارد استفاده و سایر مشخصات دیگر تقسیم بندی می كنند

راواحه به معرفی ابزار دقیق بكاررفته در این پروژه می پردازیم

سنسورهای بكار رفته در این پروژه عبارتند از سنسوردها ، رطوبت و فشار و یك سری محرك های شیر برقی برای كنترل دمپرهای هواساز می باشد حال بر توضیح مختصری در مورد نحوه كار كرد هر یك از این ابزارها می پردازیم:

سنسورهای دما

سنسورهای دما در سه مدل مختلف دارند كه عبارتند از :

1- مقاومت فلزی(RTD) Resistcince Temperature Detector

2- ترموكوپل

3- ترمیستور

حال توضیح اجمالی در مورد این مدل سنسورها می دهیم

1- مقاومت فلزی :

در محدوده 200oc – تا 800oc مقاومت الكتریكی اكثر فلزات بصورت نسبتاً خطی با درجه حرارت افزایش می یابد. این رفتار ناشی از برخورد الكترونهای حامل جریان با یكدیگر و كم شدن سرعت متوسط الكترونها در جهت میدان خارجی می باشد رابط بین درجه حرارت T و مقاومت R به صورت چند جمله ای زیر قابل بیان است .

در معامله فوق Ro مقاومت فلز در صفر درجه سانتی گراد (Y B.X …. ضرایب حرارت مقاومت می باشند مقادیر Y B به بعد معمولاً كوچك هستند و این رابطه به یك خطی با تقریب خوب تبدیل می شود. R=Ro(1+XT)

در این سنسور معمولاً از B فلز پلاتین، مس، نیكل استفاده می شود

پلاتین گر چه قدری گران است اما در اكثر كاربردهای صنعتی استفاده می شود مس ونیكل ارزانتر است و برای كاربردهای كه اهمیت كمتری دارند استفاده می شود.

2- ترموكوپل:

در سال 1821 ترماس سی بل موفق به كشف ولتاژ ترمو الكتریك( یا ولتاژ سی بك) گردید كه امروزه به عنوان یكی از ابزار مهم از اندازه گیری حرارت بحساب می آید.

اگر دو فلز A و B به یكدیگر متصل شوند. در محل اتصال آنها یك اختلاف پتانسیل الكتریكی كه به آن پتانسیل تماس، ولتاژ ترمو الكتریك یا emp می گویند. به وجود می آید. میزان پتانسیل تماس بستگی به جنس دو فلز AوB و نیز دمای محل تماس (T) دارد و از نظر ریاضی توسط یك چند جمله ای قابل بیان می باشد.

مقادیر و…. بستگی بر جنس دو فلز A و B دارد. این ولتاژ بین 10 تا 80 میلی ولت را بر اساس نوع المنت های فلزی به كار رفته در آنها می باشد. چون ترموكوپل ها سیگنال خروجی ولتاژی دارند باید به پلاسه آن هنگام نصب توجه كرد.

3- ترمیستور:

Thermistor

مقاومت حرارتی كه از نیمه های ساخته می شود ترمیستور گویند این مقاومت ها بر عكس مقاومت های فلزی دارای ضریب حرارتی منفی بوده بدین معنی كه مقاومت آنها با افزایش دما كاهش می یابد. علت این امر افزایش تولید الكترون- حفر، در نیمه های می باشد. این كاهش مقاومت بسیار غیر خطی است. رابط بین مقاومت و حرارت برای ترمیتور تابع نمایی قابل بیان است:

RT : مقاومت ترمیستوری

‏T : دما بر حسب لكوین

k B ثابت های ترمیستور

رابطه فوق را می توان به صورت زیر نوشت كه RT1 مقاومت ترمیستور در یك دمای مرجع می باشد

حساسیت بسیار زیاد ترمیستور اندازه گیری تغییرات بسیار كوچك دما را كه توسط حس كننده های دیگر مقرور نیست، امكان پذیر می سازد. لازم به ذكر است این سنسورها در خروجی خود سیگنال جریانی تولید می كنند

مقایسه بین ناحیه كاری B الهان اندازه گیری:

دركل باید در انتخاب نوع سنسور به دو پارامتر مهم توجه كنیم. ابتدا محدوده قابل اندازه گیری برای سنسور و درم سیگنال خروجی كه باید مطابق با سیستم كنترل شما باشد.

توضیح كلی در مورد لغت رطوبت:

توانایی هوا در نگه داشتن آب تأثیر قابل ملاحظه ای روی تعداد زیادی از فرآیندها كه در اتمسفر عادی انجام می گیرند دارد، بر حسب تعداد كاربردهایی كه شامل می شود، آب ممكن است ماده خیلی مهمی در زندگی روزمره ما باشد و ان در هوا، جامدات ، سیارات اتفاق می افتد كه در این مواد تشخیص داده می شود.

با وجود این كه رطوبت معمولا به آب موجود در هوا اطلاق می شود وقتی كه غلظت بخار آب در گازها، عموماً در هوا، تعیین شود باید در موارد زیر فرق گذاشته شود:

رطوبت مطلق: مقداربخار آب موجومد در واحد حجم گاز است، و بوسیله كثرم بر متر مكعب اندازه گیری می شود

رطوبت اشجاع: مقدار ماكزیمم آب در واحد حجم گاز است كه گاز د دمای داده شده نگه می دارد.

رطوبت نسبی: نسبت رطوبت مطلق به رطوبت اشجاع و مقدار آن پین 0تا 1 است.

رطوبت:

رطوبت هوا عبارت است از نسبت مقایسه ای میزان رطوبت موجود در هوا به میزان رطوبت هوا در زمانی كه در حالت 100 درصد اشباع شده باشد.

كنترل رطوبت هوا در پروسه های صنعتی كه فر آیند های حرارتی در آنها صورت می گیرد بسیار اهیمت دارد زیرا همان طور كه می دانید اولاً هوا در اثر گرم شدن به بخار آب تبدیل می شود كه این اثر برای پروسه هایی مثل رنگ كاری یا لعاب كاری های صنعتی و یا ساخت قطعات ؟؟ هادی بسیار خطرناك و غیر قابل كنترل است. در بسیاری از پروسه های نیز این خاصیت رطوبت هوا می تواند باعث هدایت الكتریسیته ساكن شود و باعث ایجاد جرقه و انفجار بین دو نقطه فلزی نزدیك بر هم گردد.

مثلاً در پروسه های چاپ روی مواد 0درصد رطوبت تحت كنترل باید در حدود 40 درصد نگه داشته شود تا مركب بخوبی روی كاغذ قرار گرفته وعمل چاپ كامل شود.

از آنجا كه رطوبت و دمای محیط با هم نسبت نزدیكی دارند. اغلب سنسورهای رطوبتی در داخل خود یك سنسور دما تیز دارند و سیگنال خروجی این سنسورها، برای یك دستگاه رطوبت گیر فرستاده می شود كه این دستگاهها معمولاً بروش خنك كردن هوای محیط و عبور دادن آن از داخل یك سیستم خنك كننده كار می كنند، البته اگر رطوبت زیر نقطه شبنم باشد روش های دیگری نیز برای خارج كردن آنها از سیستم وجود دارد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق;پژوهش بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق;مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق;دانلود تحقیق بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق;بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق;مقسوم; ابزار دقیق

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 16

حجم فایل: 18 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات ریخته گری و ذوب
آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب كم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مكانیكی و فیزیكی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مكانیكی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مكانیكی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یك رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند كه از مقاوت مكانیكی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین كاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است كه در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .
تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) كه قابلیت پزیرش انواع و اقسام كارهای مكانیكی ( نورد ، اكستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) كه در شكل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یكی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یكی از زوش های عملیات مكانیكی به شكل نهایی در می آیند .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر كه به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به كار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب كم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیكل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری كه نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اكسیداسیون می باشند كه در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . تركیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها كه در صنایع آلومینیم به كار می رود .مشخصات متالوژیكی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در كار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاكس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.
احیاء كننده ها

اكسید آلومینیم به سهوات توسط عناصر دیگر احیاء می شود و فقط عناصر محدودی مانند كلسیم ، منیزیم، لیتم و برلیم قادر به احیاء آلومینیم می باشند . ولی اكسید های كلسیم و منیزیم به سرعت با اكسید آلومینیم تركیب می شده و اكسید های مضاعف (اسپینل ) تشكیل می دهند و از این رو برای خروج اكسیدهای آلومینیم اثرات منفی ندارد . در مقابل برلیم بریا كلیه آلیاژ های آلومینیم و به خصوص آلومینیم ، منیزیم توصیه شده است .

اكسید برلیم علاوه برقابلیت احیاء اكسید های آلومینیم و منیزیم ، می تواند اكسید فیلم غیر متخلخل در سطح مذاب تشكیل دهد و مانع از اكسیده شدن بیشتر مذاب شود .

با توجه به این كه فاكتور تخلخل BeO برابر 4 می باشد در حالی كه این فاكتور برای نزدیك 2 و برای MgO8/0است ،چگونگی حفاظت سطح مذاب توسط اكسید فیلم مشخص می گردد .

برلیم در شمش ها و قطعات آمیژن با 5/1% برلیم و یا به صورت تركیب به مذاب اضافه می گردد .

لیتیم نیز كه به صورت لیتیم فلزی و یا فلوئور لیتیم Fli به مذاب آلومینیم افزوده می شود ، در تقلیل مقدار اكسید های آلومینیم و منیزیم تاثیر بسیاری دارد . ول مشخصات كلی آن از بلریم نا مطلوب تر است ، زیرا قادر به تشكیل اكسید غیر متخلخل است و محافظت فلز را مانند برلیم انجام نمی دهد و از طرف دیگر به دلیل نقطه ذوب پایین ممكن است در مذاب حل شود

در خاتمه این مبحث لازم به توضیح است كه عناصری قادر به احیاء و استفاده در صنایع ذوب آلومینیم هستند كه مشخصات زیر را داشته باشند :

1ـ نقطه ذوب و تبخیر بالا

2ـ وزن اتمی كم

3ـ وزن مخصوص كم

4ـ قطر اتمی كوچك

و در بین عناصر ، برلیم مشخصات فوق را به طور كامل دارد و از این رو استفاده از آن در صنایع آلومینیم بیش از عناصر دیگر به عمل می آید .
فلاكس های گازی

اكسید ها و مواد غیر فلزی شناور در مذاب می تواند با فلاكس های گازی فعال مانند و یا تركیبات قابل تبخیر مانند از مذاب خارج می شوند . گرچه عناصر فوق برای گاز زدایی به كار می روند ولی در جریان خروج از مذاب قادرنند بسیاری از مواد غیر فلزی و آخال ها را به طریق مكانیكی به همراه خود به سطح مذاب انتقال دهند .بهر صورت عمل دگازین با كلرور ها وتركیبات كار تاثیربسیار زیادی در خارج كردن مواد ناخواسته از آلومینیم مذاب دارند ولی بایستی توجه كرد كه استفاده از این مواد اغلب با خورندگی بوته و ایجاد گاز سمی روبرو می باشد . فلاكس های حاوی كلر باعث اتلاف شدید منیزیم در مذاب می گردد و از این رو در مورد آلیاژ های آلومینیم – منیزیم بیشتر از كلرور منیزیم استفاده می كنند وبه صورت مایع عمل فلاكسینگ را انجام می دهد .

گاز های بی اثر مانند ازت و آرگون تاثیر كمی در تصفیه مذاب از مواد نا خواسته دارند و از این رو عمل فلاكس های كلروره بیشتر در ایجاد تركیب می باشد كه قادر است در فصل مشترك اكسیدها و مواد مذاب قرار گرفته و همراه خود ، آنها را استخراج می سازد .

انواع و اقسام كلر ور ها و فلاكس های قابل تبخیر در ذوب آلومینیم به كار می روند كه مهمترین آنها عبارتند از :

استفاده از فلاكس های مختلف بایستی متناسب با تركیب شیمیایی آلیاژ باشد و در غیر این صورت نا خالصی های فلزی در آلیاژ افزایش می یابند :

هگزاكلرواتان ، جامد می باشد ولی در درجه حرارت مذاب تجزیه شده و با آلیاژ تركیب می شود در این حالت یكی و یا تمام فعل و انفعالات زیر امكان پذیر می باشد .
تصفیه : فیلتر كردن

به دلایل اشكالات متالوژیكی ناشی از مصرف فلاكس ها ، سیستم فیلتر كردن در صنایع الومینیم توسعه روز افزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم های راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستم های فیلتر مجزا انجام می گیرد كه هر یك در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی بر خوردار است .

قسمت سختی سنجی :

برای سنجش میزان سختی قطعات تولید شده از روش برینل استفاده می شود در این روش با اعمال نیرویی بر روی قطعه به وسیله ساچمه ای به قطر 10 میلیمتر میزان سختی جسم را اندازه می گیرد گلوله در قطعه فرو می رود تا زمانی كه جسم زیر گلوله مقاومت كند اگر جسم سخت باشد از ماده ای به نام كاربید تنكستن (wc) استفاده می شود زمان اعمال نیرو 30 ثانیه می باشد اگر ماده نرم باشد 500 كیلوگرم بدان نیرو وارد می شود بعد از اعمال نیرو به وسیله میكروسكوپ چشمی قطر اثر نیرو را دیده و اندازه گیری
می كنند .

در این قسمت برای وارد كردن نیرو به قطعه از وزن 750 كیلوگرم استفاده می كنند نرمال سختی قطعه بین 100 الی 120 برینل می باشند بعد از این مرحله قطعه را با میكروسكوپ مجهز بازیننی می كننند تا ساختار كریستالی قطعه مشخص شود ساختار باید به صورت Modifire یا اصلاح شده باشد هنگام دیدن ساختار قطعه در زیر میكروسكوپ ذرات سیلیسم به صورت پیوسته و توری شكل در زمینه AL قرار می گیرند .

وجود ساختار سوزنی سر سیلندر باعث می شوند كه قطعه هنگام شوك حرارتی یا حتی شوك مكانیكی ترك بخورد بنابراین اگر قطعاتی وجود داشته باشد كه دارای ساختار سوزنی باشند را دوباره به قسمت ذوب برگشت داده و دوباره اصلاح ساختاری روی آن صورت می گیرد برای اصلاح ساختار از NA و یا از قرص نئوكلانت استفاده می شود .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب;پژوهش بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب;مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب;دانلود تحقیق بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب;بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب;مشخصات ;ریخته گری ; ذوب

دانلود مقاله توسعه كامل سازی باد از طریق پیش بینی انرژی باد زیر دسته ساخت و تولید

رنج بلند ظرفیت انرژی باد پیش بینی انرژی باد برآوردی از خطر یك مزرعة باد برای گونه های منقرض شده پرندگان

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48

حجم فایل: 22 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقدمه

همانطور كه سطوح نفوذ باد از لحاظ جهانی افزایش می یابد، نیاز به پیش بینی صحیح تغییرات در تولید انرژی باد- در انواع متفاوت پیش بینی افق های زمان- برای پایداری شبكة نیرو و همچنین كارآیی تولید روز به روز مهم می شود. پیش بینی های صحیح انرژی باد، از جمله اجزاء مهم و حیاتی برای بسیاری از چالش های عملیاتی و برنامه ریزی هستند كه متغیر از پیگیری بار تا برنامه ریزی انتقال و اختصاص دادن سرمایه، تا بازاریابی سطح استراژی و برنامه ریزی عملیات است. وقتی برای تصمیم گیری بكار می رود، پیش بینی های صحیح انرژی باد، هزینه های فرعی خدمات را كاهش می دهند، قابلیت اعتبار شبكه از طریق برنامه ریزی مؤثرتر افزایش می یابد و اپراتورهای پروژه و شركت های برق می توانند تصمیمات استراژی مهمی بگیرند كه باعث افزایش كارآیی می گردد. پیش بینی هایی كه تا سالها بعد امتداد می یابد ، به شناسایی صحیح تر مشخصات نسل بلند مدت كمك می كند و باعث فرمولاسیون های صحیح تر فاكتور ظرفیت و انتخاب پروژه های مؤثرتر می گردد. این مقاله طرح می كند كه چگونه و چرا پیش بینی انرژی باد می پردازد. دومین بخش استراژی هایی را برای پیش بینی در افق های زمانی متفاوت طرح می كند. بخش3 نتایج حاصل از پیش بینی در موقعیت های متفاوت را در عرض ایالات متحده بررسی می كند. بخش آخر، خلاصه ای را فراهم كرده و مروری دارد بر آیندة پیش بینی.

سابقه پایه های هواشناسی

همانطور كه همه ما می دانیم، باد، سوختی برای انرژی باد است. مادامیكه دشواری بسیار زیاد ساده كردن باد، اساساً نتیجة اختلاف های در فشارها در فواصل افقی است، با این اختلاف، گرادیان فشار مطرح می شود. در ساده ترین سطح، حاصل عدم تعادل های گرمایی هستند و در اساسی ترین سطح، حرارت غیر یكنواخت زمین، باد را به حركت در می آور. در مقیاس های دقیقه، ساعت و روزانه، تغییرات در شرایطهای جوی در توپوسفر- پائین ترین سطح جو – آب و هوا نامیده می شوند . از سوی دیگر، شرایط آب وهوایی یا آب و هوا بر اساس یك مقیاس زمانی فرق می كند: شرایط آب و هوا، الزاماً توده و تراكم آب و هوا روی یك قسمت طولانی زمانی است و بنابراین ایده ای دربارة مشخصات متوسط آب و هوا فراهم می كند ( در مورد خاص ما، باد است) آب و هوا در تعدادی از مقیاس های هوایی فرق می كند از مقیاس های روزمره گرفته تا سال به سال و دامنة این تغییرات از لحاظ جغرافیایی وابسته است.

پیش بینی افق های زمان

یك استراژی كامل و جامع پیش بینی باید به این نكته توجه داشته باشد كه تاكتیك های متفاوت باید برای فلق پیش بینی هایی به كار روند كه از ساعت ها گرفته تا ماهها در آینده امتداد می یابند. شكل1، پیش بینی افق های متفاوت زمانی را نشان می دهد، اینكه چه اطلاعاتی و یا تاكتیك هایی برای پیش بینی بكار رفتند و دلایل استراژیكی و یا عملیاتی متفاوت برای پیش بینی چه چیزهایی هستند. در كوتاهترین افق زمان پیش بینی- افق كاربردی برای زمینه های عملیاتی چون پیگیری بار و پایداری باد- صحیح ترین استراژی های پیش بینی به مشاهداتی چون ورودی بستگی دارند. اساساً اطلاعات حاصل از پروژة باد و در ناحیة پیرامون، پروژه باد به صورت ورودی ها در استراژی های پیش بینی آماری متفاوت بكار برده شده است. متودهای سازشی اغلب شبكه های خنثی را بكار می گیرند و اساساً برای خلق این پیش بینی ها، كاربردی می باشند. بعد از چند ساعت، متودهای پیش بینی كه بر اساس مشاهدات هستند، بهترین پیش بینی را فراهم نمی كنند. بنابراین، ما به استفاده از مدل های پیش گویی آب وهوا در افق زمان پیش گویی قطعی می پردازیم كه تا چند روز طول می كشد. كلمة پیش بینی قطعی برای شرح، پیش بینی رویدادهای آب وهوای خاص در پیش بینی یك سیستم آب وهوای وارده بكار میرود. موضوع های عملیاتی در این افق پیش بینی از برنامه ریزی انتقال تا اختصاص دادن سرمایة تولید متغیر است. این اطلاعات برای تجارت نیرو روز نیز مهم است البته اگر این بازارها وجود داشته باشند. در هر كجا از چند روز گرفته تا بیش از یك هفته، جو بی نظم می شود و پیش گویی های قطعی دیگر نمی توانند با هر گونه درجة مهارت صورت گیرند. در این مقیاس ها، ما باید به انواع متفاوتی از شرایطهای خارجی- یا نیروها- تكیه كنیم، شرایطهایی كه می توانند الگوهای بلند مدت را تحت تاثیر قرار دهند.

این نیروها از زمینه های مطرح شده از زیر مثل تغییرات دماهای اقیانوس ناشی از نوسان جنوب El Nino ، تا زمینه های مطرح شده از بالا مثل تغییرات در دماهای استراتوسفری و تغییرات حاصله در الگوهای آب وهوا متغیرند.

متاسفانه، یا توانایی محدود شده ای برای پیش بینی این پدیده وجود دارد و یا بطور كلی این توانایی وجود ندارد و به این ترتیب به عدم اطمینان در پیش گویی بلند مدت اضافه می شود. در بلندترین افق های زمانی، كه چندین دهه در آینده امتداد می یابد، تغییرات در اجزاء سازنده اتمسفر، مثل دی اكسید كربن و یا ازن می توانند پاسخ جوی را تحت تاثیر قرار دهند. موضوعات مهم در این افق زمانی به مشخصه های تولید بلند مدت پروژه توام می شوند. مشخه هایی مثل فاكتور ظرفیت پروژه.

48 صفحه فایل Word

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود مقاله توسعه كامل سازی باد از طریق پیش بینی انرژی باد ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود مقاله توسعه كامل سازی باد از طریق پیش بینی انرژی باد – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
رنج بلند;ظرفیت انرژی باد ;پیش بینی انرژی باد ;برآوردی از خطر یك مزرعة باد برای گونه های منقرض شده پرندگان

مقاله بررسی فرآیند ذوب زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی فرآیند ذوب در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 12

حجم فایل: 14 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی فرآیند ذوب در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله به فرآیند ذوب و تکنیک های ذوب می پردازد.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است که در آمریکا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الکترودهای سوپر الیاژ VIM به کار می رود . نمایی از کوره VAR در فرآیند ذوب در یک بوته مسی که با آب خنک می‌شود در فشار صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الکترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی کنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنک کاری بوته به وسیله آب کنترل کرد. نرخ انجماد کنترل شده VAR مضرات ویژه الکترودهای VIM را کم می کند. ولی، تنها می تواند آخالهای اکسیدی را که در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف کند.

واژه های کلیدی: فرآیند ذوب اولیه، فرآیند پالایش، فرآیند ذوب ثانویه
فهرست مطالب

مقدمه ?
تکنیک های ذوب ?
فرآیندهای ذوب اولیه ?
فرآیندهای پالایش ?
فرآیندهای ذوب ثانویه ?
فرآیند VAR ??
فرآیند ESR ??
فرآیند EBCHR ??
فرآیند VADER ??
فرآیند ISM ??
نتیجه گیری 15

مقدمه

هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با كیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد:

1- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد.

2- كنترل دقیق تركیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امكان پذیر باشد.

4- بدون توجه به كلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق كامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد.

4- از نقطه نظر اثر واكنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد كاملاً قابل كنترل باشد.

5- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد.

6- بالاترین تولید با كمترین هزینه امكان پذیر باشد.

به سادگی می توان فهمید كه تركیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یك روش ذوب خلاصه كرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی كرد:

1- فرآیند ذوب اولیه، كه در آن آلیاژ با تركیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود.

2- فرآیند پالایش، كه می تواند در یك مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و كنترل میزان گازها بصورت بگیرد.

3- فرآیند ذوب ثانویه، كه تاكید آن بر كنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است.
تكنیك های ذوب
فرآیندهای ذوب اولیه

ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در كوره قوس الكتریك (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الكتریكی بیش الكترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اكسیژن گازی نیز برای كاهش مقادیر كربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الكترود برای رسیدن به كیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است:

1- انعطاف پذیری در نوع و شكل مواد شارژ

2- كنترل دمایی خوب

3- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیكی

4- بیشترین تولید با كمترین قیمت

معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است:

1- حضور مواد نسوز

2- هوای محیط

3- سرباره

فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود.

تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا كه برای فولادهای زنگ نزن به كار می‌رود، ذوب و تهیه كرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در كوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N2 O2) را به مقادیر كمتر كاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو كنترل مقادیر Ti Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت كاهش می یابد.

شارژ اولیه برای كوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنكه شارژ در اثر یكسری واكنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الكترودها، تركیب مذاب كاملاً كنترل شده و اصلاح می شود. الكترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری كرد.

عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از:

1- سایش نسوز و واكنشهای ذوب- نسوز كه منجر به تولید آخالهای اكسیدی می‌شود.

2- عدم كنترل نرخ انجماد كه منجر به تشكیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود.

3- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یكنواخت.
فرآیندهای پالایش

سه فرآیند پالایش اولیه برای سوپر آلیاژهای تولید شده از فرآیند EAF مورد استفاده قرار می گیرد. گاززدایی در خلاء (VD) اولین مرحله برای بالا بردن كیفیت محصول كوره الكتریكی است. در این فرآیند، فلز مذاب در یك محفظه مجزا و در معرض فشارهای بسیار پایین پالایش می شود. تحت این شرایط گازهای حل شده مانند مونواكسید كربن، هیدروژن و نیتروژن كاهش می یابد. برخی تجهیزات مانند الكترودهای گرافیتی یا كویلهای القایی نیز برای حرارت دهی فلز مذاب در حین و یا در ادامه فرآیند گاززدایی استفاده می شود.

توسعه فرآیندهای گاززدایی منجر به فرآیند كربن زدایی با اكسیژن در خلاء (VOD) گردید كه در آن، فولادهای زنگ نزن و سوپر آلیاژها را میتوان تحت شرایط بسیار كنترل شده عمل آورد. در این فرآیند پالایش، فلز مذاب تهیه شده از EAF كه دارای مقادیر زیادی كربن و كروم است تحت خلاء و با تزریق اكسیژن كربن زدایی می‌شود. این عمل، اجازه می دهد تا در تولید سوپر آلیاژها، از مواد خام حاوی كربن زیاد با قیمت پایین تر استفاده كرد. برای بالا بردن كیفیت گاززدایی می توان مذاب را به وسیله آرگون و یا القاء و یا هر دو هم زد.

سومین روش پالایش، تكنیك كربن زدایی به وسیله آرگون و اكسیژن (AOD) است در این روش، فلز مذاب معمولاً با تزریق اكسیژن و آرگون كربن زدایی می شود. مخلوط اكسیژن و آرگون از نازلها یا افشانكهای مجزا تزریق و نسبت آرگون به اكسیژن با پالایش یا كربن زدایی به تدریج افزایش می یابد. پس از رسیدن كربن بهحد مورد نیاز، واكنش های مذاب سرباره، مانند احیاء كروم و گوگرد زدایی را می توان با هم زدن مذاب به وسیله تزریق آرگون خالص تشدید كرد. تزریق آرگون همچنین، گازهای حل شده دیگر را خارج می كند.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است كه در آمریكا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الكترودهای سوپر الیاژ VIM به كار می رود ]1،4[. نمایی از كوره VAR در فرآیند ذوب در یك بوته مسی كه با آب خنك می‌شود در فشار صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الكترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی كنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنك كاری بوته به وسیله آب كنترل كرد. نرخ انجماد كنترل شده VAR مضرات ویژه الكترودهای VIM را كم می كند. ولی، تنها می تواند آخالهای اكسیدی را كه در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف كند.
فرآیند ESR

در سالهای اخیر به علت امكان تهیه و بهبود سوپر آلیاژهای بسیار تمیز ذوب ESR بسیار مورد توجه قرار گرفته است. ذوب ESR نیز در یك بوته مسی آبگرد صورت می گیرد. الكترود در یك سرباره تصفیه غوطه ور می شود و حرارت به وجود آمده در سرباره به وسیله جریان مستقیم الكتریكی كه از میان الكترود و سرباره به حوضچه مذاب می رسد ایجاد می‌شود. اولین منرحله تصفیه و پالایش، از واكنشهایی كه در حین تشكیل قطره بر روی نوك الكترود و فصل مشترك حوضچه مذاب- سرباره به وجود می آید نتیجه می شود. عمده ترین مزایای ESR عبارت است از:

1- بهبود تمیزی و كیفیت بالا.

2- فقدان مكانیزم هایی برای تشكیل «لكه های سفید» ]4[.

فرآیند ESR در مقایسه با VAR نسبت به كیفیت شمش (لوله انقباضی و تمیزی) كمتر حساس است. Klein و همكاران ]10[، تحقیقی بر روی شمش های IN718 تولیدی به دو روش VAR و ESR انجام دادند. نتیجه این تحقیقات نشان داد كه شمش ESR از لحاظ یكنواختی تركیبات شیمیایی بهتر، ریز ساختار دندریتی آن ریزتر و توزیع كاربیدهای آن بسیار یكنواخت تر است.

مضرات ESR نیز عبارت است از:

1- پتانسیل برای گیر كردن و به دام افتادن سرباره در مذاب

2- پتانسیل برای جدانشینی در شروع فرآیند

3- سرباره های ناپایدار

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی فرآیند ذوب ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی فرآیند ذوب – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی فرآیند ذوب;پژوهش بررسی فرآیند ذوب;مقاله بررسی فرآیند ذوب;دانلود تحقیق بررسی فرآیند ذوب;بررسی فرآیند ذوب;فرآیند ذوب

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 22 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری 1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای 21

جوشكاری مقاومتی غلطكی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری 33

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

د : “ له كردنی ” Mash welding :

این روش در تولید شبكه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسكلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بكار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فك ها با الكترودیی كه به صورت مسلح با شكاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یك فشار و پائین آوردن الكترود جریان الكتریكی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الكتریكی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشكاری “ كوك” Stich welding :

یكی از الكترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است كه توسط سیستم كنترل شده ای حركت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حركت صفحه كار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حركت انتقالی افقی می كند . بدین ترتیب یك سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود كه شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان كاهش داد تا دكمه های جوش كمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الكتریكی از جوش مجاور عبور می كند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :

اصول كلی این روش شبیه جوشكاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطوركلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیكه دو ورق در زیر الكترود (كه می تواند شبیه فكهای پرسكاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الكتریكی لازم در الكترود اعمال شد جریان الكتریكی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور كرده و مطابق با اصول كلی جوشكاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیكدیگر متصل می شوند .

تفاوت كلی این فرآیند همانطور كه اشاره شد در شكل الكترودها است كه شبیه فكهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یك سیكل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یكی از نكات حساس و مهم در این فر آیند جنس الكترود ها است كه اولاً باید دارای ضریب هدایت الكتریكی و حرارتی كم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند كه قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فكها باید كاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الكتریكی در نقاط تماس مختلف یكسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممكن است جوش كامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی كه میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشكاری مقاومتی “ غلطكی ” یا نواری Seam welding :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تكمیل شده فرآیند جوشكاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشكاری اشكال استوانه ای و بشكه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال كافی است كه لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطك های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطك ورق كار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطكها عبور كرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود كه زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یك سیكل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الكتریكی و حركت متناوب یا دائم قطعه كار بین غلطك ها دكمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترك دو ورق بوجود می آید . همانطور كه در جوش “ كوك” اشاره شد دكمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یكدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نكاتی كه درمورد جنس الكترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینكه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطك با سطح كار كم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اكسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطك و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شكل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاك كردن و سرد نمودن غلطك ها در ضمن كار پیش بینی می شود. كنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نكته تكنیكی و قابل توجه دیگری است كه در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی;پژوهش بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی;مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی;دانلود تحقیق بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی;بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی;فرآیندهای جوشکاری;جوشکاری مقاومتی

مقاله بررسی ریخته گری چدن زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 20

حجم فایل: 17 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

چدن ریختگی

مقدمه :

عنوان چدن ریختگی مشخص كننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی كه در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یكدیگر تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند عنوان فولاد كه مشخص كننده دسته دیگری از فلزات است ، یك عبارت كلی است . فولادها و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند كه با كربن ساخته شده اند اما فولاد همواره كمتر از دو درصد كربن داشته و معمولاً درصد كربن آنها از یك درصد بیشتر نمی شود . درحالیكه چدنها بیش از دو درصد كربن دارند. چدنها ی ریختگی گذشته از كربن باید دارای مقادیر قابل توجهی از سیلیسیم باشند كه عموماً میزان آن از یك تا سه درصد متغیر است .

تفاوتهای مذكور اختیاری و دلخواه نیست اما همین امر ریشه متالورژیكی و عامل موثری است كه سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتكنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد استفاده دیگر دانشجویان نیز قرار گیرد .

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید :

در چدنهای سفید كربن به شكل كاربید آهن یا سمانتیت ظاهر می شود . كاربید آهن تركیب شیمیایی كربن موجود در مذاب همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت و شكننده می باشند كه به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، كاربید آهن یا سمانتیت تعیین كننده خواص نهایی ریز ساختار می باشد . به همین دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شكننده است . سطح مقطع شكست این چدن به رنگ سفید بوده و استحكام فشاری زیادی خواهد داشت .

از خواص دیگر این آلیاژها مقاومت عالی در برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است كه برای این منظور معمولاً ریخته گری این نوع چدن در قالب مبرد دار انجام می شود . مبرد مورد استفاده در انجماد این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازك و یا گوشه های تیز از یك قطعه با این جنس یا پره های نازكی كه از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشكیل خواهد شد .

چدن چكشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable ) :

در این چدنها كربن بشكل گرافیت در نقاط مختلف تجمع نموده و شكلهای نا منظمی شبیه به كلوخه را ایجاد می كنند این چدن از نظر تركیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چكش خوار را در ابتدا می توان از چدن سفید تهیه نمود بدین صورت كه ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس با انجام یك عملیات حرارتی كربن را به صورت گرافیت كروی در زمینه راسب ( رسوب ) می كنند . ضخامت قطعه های چدن چكش خوار معمولاً محدود و ضخامت كمی دارند مزیت این چدنها قابلیت چكش خواری ، نرمی و قابلیت تراشكاری مناسب می باشد .

چدن خاكستری :

در این چدنها ، كربن به شكل گرافیت می باشد ، این چدنها در صنعت بیشترین كاربرد را به خود اختصاص می دهند و به آنها چدن ریختگی می گویند كه البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاكستری به رنگ خاكستری بوده كه این رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازك گرافیتی در آن می باشد .

از نظر خواص مكانیكی ، سختی بالایی دارند و مقاومت فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشكاری خوبی از خود نشان می دهند . از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شكلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یك از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشكن ـ داكتیل ( چدن با گرافیت كروی ) :

كربن دراین چدنها به صورت گرافیت كروی شكل ظاهر میشود . تركیب شیمیایی این چدنها شبیه تركیب شیمیایی چدن خاكستری میباشد ، فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

افزودن مقدار كمی از عنصر منیزیم( Mg ) به چدن مذاب باعث كروی شدن گرافیت و تولید چدن نشكن خواهد شد . بالا بودن مقدار كربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند ریخته گری و قابلیت ماشینكاری در این چدنها میشود .

مدول الاستیك چدن نشكن زیاد است و استحكام تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد ، از طرفی انعطاف پذیری این آلیاژها بسیار خوب است .

وجود گوگرد د ر این چدنها باعث اتلاف منیزیم به شكل سولفورید منیزیم Mgs می شود بنابراین مقدار گوگرد در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور كلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

انواع مختلف چدنهای داكتیل یا نشكن باخواص مكانیكی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند . از نظر تركیب شیمیایی معمولاً تفاوتی بین انواع مختلف این چدن وجود ندارد ، مگر اینكه جهت كاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در تركیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات تركیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میكروسكوپی قطعه صورت می گیرد .

5) چدن با گرافیت فشرده :

در این چدنها گرافیت به شكل ورقه های ضخیم و كرمی شكل خواهد بود كه هر یك از این ورقه ها با یك دانه موجود در زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاكستری و خواص چدن نشكن قرار دارند . شكل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراكم 3) نیمه كروی 4) گرافیت كرمی شكل

قرار دارد .

zn ) :

شمشهای روی با درجه خلوص 7/98 تا 5/99 درصد روی در

استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی

از قبیل مس ، كادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب آلومینیوم معمولاً از شمشهای روی با درجه خلوص 9/99

استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه

ذوب روی 419 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 1/7 گرم بر سانتیمتر مكعب است .

منیزیم ( mg ) :

در مواقعی كه درصد كمی از منیزیم مورد نیاز باشد ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود كه شمشهای آن با درجه

خلوص 9/99 حاوی ناخالصیهایی از قبیل آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیكل می باشند . نقطه ذوب منیزیم650 درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهای 5/2 تا 15 كیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم ( si ) :

این عنصر به دو صورت سیلومین و یا سیلیسیم كریستالیزه به

آلومینیوم اضافه می شود.تركیبات سیلومینی با 10 تا 13 درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم كریستالیزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای نقطه

ذوبی حدود 1400 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 4/2 می باشد .

منگنز ، مس ، آهن ، نیكل ، كروم مستقیماً به مذاب آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میكنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

شمشهای ثانویه كه از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی

تهیه میشوند معمولاً از كنترل كیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری

ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند .

قراضه ها و قطعات برگشتی بایستی به دقت از نظر تركیب شیمیایی كنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات

كوچك ( براده ، پلیسه و اضافات تراشكاری ) به دلیل افزایش سطح تماس و شدت اكسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات

را تحت نیروی پرسهای هیدرولیكی فشرده و در بلوكه های مختلف به كار می برند . برگشتیها همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و …

می باشند كه بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از كثافات روغن

بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشك كننده در این مورد

استفاده می كنند .

از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركیبات ناشناخته ای دارند ، اغلب

ترجیح داده می شود كه آنها را در كارگاه ریخته گری ذوب و پس از

كنترل و آنالیز كیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

این عناصر كه به نامهای Master alloys و Temper alloys

نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیوم به

كارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذیرش

مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست ( مس 1083 ، نیكل 1455 ،

سیلیسیم 1415 ، آهن 1539 و تیتانیم 1660 درجه سانتیگراد ) .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی ریخته گری چدن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی ریخته گری چدن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی ریخته گری چدن;پژوهش بررسی ریخته گری چدن;مقاله بررسی ریخته گری چدن;دانلود تحقیق بررسی ریخته گری چدن;بررسی ریخته گری چدن;ریخته گری;چدن

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 14

حجم فایل: 18 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

تعریف جوشكاری

جوشكاری یكی از فرآیندهای فلز كاری است كه به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.
روشهای مختلف جوشكاری و برشكاری

معمول ترین انواع جوشكاری: جوشكاری با گاز، جوشكاری با برق، جوشكاری با برق و گاز و جوشكاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشكاری با هیدروژن اتمی، جوشكاری با ترمیت، جوشكاری سرد، جوشكاری با ماوراء صوت، جوشكاری با اشعه الكترون، جوشكاری با لیزر و جوشكاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشكاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشكاری با استیلن كه شامل اصول مهم انواع دیگر جوشكاری نیز هست.

2. جوشكاری بااستیلن معمولترین جوشكاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.
جوشكاری با گاز

یكی از معمولترین اقسام جوشكاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اكسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اكسیژن می توان از اكسیژن كپسول و یا از اكسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اكسیژن به سه طریق ممكن است با گاز تركیب شود.

1. از هوای اطراف كه:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. كار كاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم كم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده كه:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. كار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اكسیژن كپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود كه:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.
شعله های جوشكاری

جوشكاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یك شعله متمركز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می كنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، كنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود كه دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشكاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه كافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیكه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اكسیده كند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینكه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می كنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا كوچكتر استفاده كنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد كرد.

باید خاطر نشان كرد كه مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی كه می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشكاری و برش كاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اكسیژن 2. هیدروژن- اكسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اكسیژن 4. گاز مایع- اكسیژن.
شعله اكسی استیلن

شعله ممكن است دارای اكسیژن زیاد یا كم باشد كه خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اكسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اكسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اكسید كننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا كننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را كه به فلز حرارت می دهد و آنرا اكسیده یا احیاء نكند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود كه نسبت گاز استیلن و اكسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم تركیب شده، اكسیژن با كربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است كه گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اكسیژن= گاز كربنیك+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز كربنیك و بخار آب سمی نیستند.

اكسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تكمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است كه وقتی در شكاف یا گوشه ها بخواهیم جوشكاری كنیم، بطوریكه هوا نتواند به شعله برسد، اكسیژن بیشتری از كپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشكال را روشن خواهد كرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان كرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشكاری می شوند:

الف. ممكن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از كیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را كارخانه سازنده مشخص كرده و باید در نظر داشت كه گرمای شعله استیلن- اكسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اكسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به كمی بالاتر هم ممكن است برسد.
دستگاه جوشكاری اكسی استیلن

قبل از بحث در طرز كار جوشكاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشكاری پیدا كنیم تا امكانات و حدود كار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشكاری اكسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یكی منبع تامین دو گاز اكسیژن و استیلن و دستگاهی كه در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را كه بیشتر بكار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. كپسولهای گاز: یكی كپسول اكسیژن و دیگری كپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اكسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اكسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشكاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشكاری استیلن و اكسیژن به كار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور كه از اسم آن پیداست گازهای اكسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیك بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بكار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً كم و فشار اكسیژن خیلی بالاتر است.
تنظیم مشعل

بطور كلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

1- شعله خنثی

2- شعله احیاء كننده

3- شعله اكسید كننده

بطور كلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشكاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر كه امكان اكسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای كه كمی حالت احیاء كنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنكه در بعضی موارد شعله باید كمی احیاء كننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینكه فشار گازها كمی تغییر می‌كند مشكل بتوان شعله كاملاً خنثی در دسترس داشت. امكان دارد شعله خنثی كمی اكسید كننده یا احیاء كننده شود. بنابراین برای اینكه شعله اكسید كننده نشود بهتر است كمی احیاء كننده باشد.

در حال جوشكاری ممكن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار كوچك شعله ممكن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود كه می‌توان از آن جلوگیری كرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممكن است وجود داشته باشد كه عبارتند از:

1- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی كم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده كه این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اكسیژن و استیلن از بین برد.

2- اثر افزایش زمان جوشكاری، یا اگر جوشكاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیك جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنك می‌كنیم.

3- داخل سر مشعل ممكن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تكه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاك كنید.

علت دیگر كه خیلی كم اتفاق می‌افتد، این است كه مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عكس وقتی است كه اشتعال برگشت كرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عكس وجود دارد:

1- اشتعال عكس در لوله استیلن، در صورتیكه اكسیژن در جهت عكس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اكسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اكسیژن زیاد باشد، امكان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

2- در داخل لوله اكسیژن، اكسیدهای آلی تشكیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممكن است انفجاری رخ دهد.
خاموش كردم مشعل

اگر جوشكار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نكند كافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را كنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده كند. در صورتیكه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نكنیم، توصیه می‌شود دستگاه را كلا مسدود كنیم. روش خاص خاموش كردن دستگاه بترتیب زیر است:

1- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

2- شیرهای كپسول را محكم به بندید.

3- شیرهای دستی روی مشعل را باز كنید تا گازها خارج شوند.

4- صبر كنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و كم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

5- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو را كاملاً به بندید.

6- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محكم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان كنید.

مراحل فوق را بریا كلیه دستگاه‌های جوشكاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یكسان عمل كنید.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی جوشكاری با اكسی استیلن;پژوهش بررسی جوشكاری با اكسی استیلن;مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن;دانلود تحقیق بررسی جوشكاری با اكسی استیلن;بررسی جوشكاری با اكسی استیلن;جوشكاری ;اكسی استیلن

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 132

حجم فایل: 84 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله مراحل و تاریخچه ریخته گری، روشهای تولید قطعات، مهمترین مزایای روش ریخته گری، محصولات ریخته گری، قالب های ریخته گری، مدل pattern و … را مطرح می کند.

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست .

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ?/? نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

واژه های کلیدی: ریخته گری، قالب، مدل، ماسه
فهرست مطالب

تعریف ریخته گری ?
مراحل ریخته گری ?
تعریف ریخته گری ?
تاریخچه ریخته گری ?
دوره برنز ( مس و مفرغ) ?
دوره آهن ??
دوره تاریک صنعتی ??
دوره رنسانس صنعتی ??
دوره انقلاب صنعتی ??
روشهای تولید قطعات ??
اکستروژن ??
محدودیت ها و مزایا ??
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy ??
مهمترین مزایای روش ریخته گری ??
محصولات ریخته گری ??
انواع شمش ??
قالب های دائمی ??
قالب های موقت ??
مشخصات عمومی قالبهای موقت ??
قابلیت شکل پذیری ??
دیر گدازی ??
داشتن استحکام مکانیکی ??
داشتن انتقال حرارت مطلوب ??
قابلیت متلاشی شدن ??
ماسه ??
ماسه طبیعی ??
معدن ماسه ??
ماسه مصنوعی ??
ماسه سیلیسی نامرغوب ??
ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی ??
انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف ??
کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه ??
چسب ها Binders ??
تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی ??
بهبود قابلیت از هم پاشیدگی ??
افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری ??
درصد اجزای تشکیل دهنده ??
احیاء و آماده سازی ماسه ??
روشهای احیا ماسه ??
آماده سازی ماسه ??
خاکها ??
انواع مدل ??
مدلهای چوبی ??
مدلهای فلزی ??
مدلهای پلاستیکی ??
مدلهای طبیعی ??
مدل یک تکه ??
مدلهای صفحه ای ??
مدل با قطعه آزاد ??
مدل با سیستم راهگاهی ??
مدلهای مخصوص ??
اضافه مجاز انقباضی ??
میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی ??
اضافه مجاز ماشینکاری ??
شیب مجاز ??
اختلاف مجاز ( تلرانس) ??
اشتباه در مجاز ??
ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر ??
روشهای قالبگیری با ماسه تر ??
ریخته گری در قالب ماسه ای خشک ??
قالب های خشک شده سطحی ??
قالبهای ماسه ای کاملاً خشک ??
ریخته گری در قالبهای Co2 ??
واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن ??
مخلوط ماسه قالبگیری ??
ریخته گری در قالبهای پوسته ای ???
عملیات تهیه قالب و ماهیچه ???
روش ریخته گری دقیق Investment casting ???
مزایای روش ریخته گری دقیق ???
انواع روشهای ریخته گری دقیق ???
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق ???
ریخته گری در قالبهای دائمی ???
تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی ???
ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney ???
روشهای ریخته گری ویژه ???
عمر قالب ???
درجه حرارت بار ریزی ???
ریخته گری تحت فشار pressure Die Casting ???
روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد ???
ریخته گری تحت فشار کم ???
ریخته گری گریز از مرگز Centrifugal Casting ???
روشهای بارریزی ???
ریخته گری گریز از مرکز عمومی ???
پوشش دادن قالب و ماهیچه ???
انواع مواد پوششی در قالب های موقت ???
روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه ???
مشخصات مواد پوششی ???
عمر مواد پوششی ???
مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی ???
مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu Mg Al ZA ???
کوره های ذوب ???
کوره های تشعشی: Rever bratory Farnace ???
کوره های الکتریکی Electric Furnace ???
کوره های القایی Inducticn Furnace ???
عملیات کیفی ???
منابع تولید گاز در مذاب ???
اتمی مولکولی ???
بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم ???
عوامل موثر در میزان مکهای گازی ???
روشهای کمی ???
روش استخراج در خلاء ???
روشهای گاززدایی ???
روشهای مکانیکی ???
روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی ???
استفاده از گازهای فعال ???

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یكی از روشهای ساخت و شكل دادن فلزات است.

در این روش یك فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یك محفظه تو خالی بنام قالب كه تقریباً به شكل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی كه پس از پایان انجماد شكل، ابعاد، تركیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

1) طراحی مكانیكی طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

طراحی ریخته گری

قالبی كه برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

2) ساخت قالب و ماهیچه

ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز كاری( عملیات حرارتی و ساچمه زنی و…) بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال

3) ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یكی از روشهای شكل دادن قطعات فلزی است كه شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای كه پس از انجماد مذاب، شكل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یك فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور كلی مراحل ریخته گری یك قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یك تكنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات كوچك چكش كاری شده از مس هستند كه قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود كه در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیك و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی كشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیك ( حدود 4 درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است كه باعث افزایش استحكام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینكه معدن مس و قلع نزدیك هم قرار دارد كه آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امكان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل كرد كه با توجه به اینكه پتك كاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممكن است در هنگام تپك كاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد كه با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شكل پیدا كند.

– برای تهیه مذاب باید كوره های تپك كاری بگونه ای تغییر یابد كه همواره تهیه مذاب در آن امكان پذیر باشد.

– برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه كرد ( بوته)

با توجه با اینكه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاكها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شكل دادن خاك نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت كوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود كه این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت كردن به استفاده از كسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب كه امروزه كاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور كلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، كارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیك و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس كاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یك دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشكیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است كه ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امكانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش كربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نكته مهم دیگر كشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود كه از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاك نسوز بدست آمده كه لبه آن حاوی 9 .0 درصد كربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد كربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل 440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد كه از قالبهای سرامیكی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است كه در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه 32 متری كه از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریك صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یك دوره ركود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاكمیت كلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تكامل كوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب كرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یك علم مستقل، پیشرفت كرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلكویكر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میكروسكوپ بود كه تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد كرد.

قابلیت شكل پذیری:

هر چند در ساخت قالب، نحوه شكل دادن به یك مخلوط قالبگیری با توجه به ماهیت این مواد متفاوت است، با این وجود دارا بودن قابلیت شكل پذیری و حفظ نمودن آن، بعنوان مهمترین ویژگی مواد قالب گیری در تمام روشها مطرح می باشد.

در میان مواد قالبگیری مورد استفاده در ساخت قالبهای موقت ماسه قالبگیری بدلیل برخورداری از سهولت شكل پذیری در اثر كوبیدن بعنوان قدیمی ترین روش قالبگیری بخش مهمی از فرآیند ریخته گری را به خود اختصاص داده است.

دیر گدازی:

با توجه به اینكه مذاب فلزات مختلف از درجه حرارت ریختن تا انجماد كامل در داخل محفظه قالب و در تماس مستقیم با مواد قالب قرار دارند لذا دیرگدازی یا نسوز بودن این مواد جهت تولید قطعه ای سالم امری لازم و ضروری است قابل ذكر اینكه این دیر گدازی هم ذرات ماسه و هم مواد چسب را شامل می شود.

داشتن استحكام مكانیكی

یك مخلوط مواد قالبگیری پس از شكل گیری باید از استحكام كافی برخوردار باشد بگونه ای كه هنگام جابجایی و انتقال به مجل بارریزی شكل ایجاد شده را حفظ نماید.

همچنین در موقع بارزیزی، در اثر تماس با مذاب داغ مقاومت خوبی را در مقابل سایش و فرسایش از خود نشان داده و در اثر فشار فلز دستیابی ( فشار مذاب) Metalostatic pressure دچجار تغییر شكل و ابعاد نگردد.

معانی گوناگون استحكام در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی

· طبق تعریف دیر گدازی عبارتست از توانایی ماسه برای تحمل دمای بالا بدون سوختن یا تجزیه شدن

حداقل تغییرات ابعادی در درجه حرارتهای بالا:

با توجه به اینكه جداره های محفظ قالب در اثر مجاورت با مذاب داغ، بسرعت گرم می شوند از اینرو در صورتی كه مواد قالب از ضریب انبساطی مطلوب برخوردار نباشند، سطح قالب در اثر انبساط سریع، دچار بادگردگی، ترك و یا شكست می شوند.

·قابلیت نفوذ گاز

علاوه بر هوای موجود در محفظه قالب،‌ مخلوط مواد قالبگیری نیز اغلب حاوی اجزایی است كه در مجاورت مذاب تبخیر شده به صورت گاز بخشی از محفظه قالب را اشغال می كند.

با توجه به این امر، جهت خروج گازهای موجود، وجود منافذ كافی در بدنه قالب لازم و ضروری است.

داشتن انتقال حرارت مطلوب

بطور كلی انجاما فلز مذاب در داخل قالب مستلزم خروج حرارت مذاب از طریق مواد قالب می باشد. با توجه به اینكه سرعت این انتقال حرارت نقش بسیار موثری را در مشخاصت و خواص متالوژیكی و مكانیكی قطعه ریختگی بر عهده دارد، از این رو، در انتخاب مواد قالب گیری به این نكته مهم باید توجه شود.

· توانایی ماده تشكیل دهنده قالب در عبور دادن بخار از طریق دیواره ها.‌نفوذ پذیری یا قابلیت نفوذ گاز نامیده می شود.

قابلیت متلاشی شدن:

با توجه به اینكه قالبها باید پس از ریختن مذاب و جامد شدن آن تخریب گردند، بنابراین مخلوط مواد قالبگیری بایستی به هنگام خروج قطعه از قالب به خوبی از هم پاشیده شود

اقتصادی بودن:

ارزش اقتصادی همواره به عنوان عاملی مهم در كنار یك تولید مهندسی بشمار می رود. به همین جهت قابل دسترس بودن مواد قالب در طبیعت و نیز قابلیت استفاده مجدد از این مواد از مشخصات مهم قالبهای موقت می باشد.

واژه استحكام در مورد قالبهای موقت در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از این دید معانی گوناگونی نیز دارد:

استحكام تر: استحكام قبل از خودگیری نهایی ( یا قبل از خشك كردن قالب)

استحكام خشك: استحكام بعد از خشك كردن قالب یا خودگیری چسب

استحكام گرم: استحكام در هنگام ریخته گری و در حین انجماد قطعه

استحكام باقیمانده : استحكام پس از پایان انجماد قطعه، در حین سرد شدن تا دمای اطاق

معمولاً هر چه استحكام تر بالاتر، استحكام خشك بالاتر، استحكام گرم بالاتر و استحكام باقیمانده كم باشد بهتر است.

استحكام باقیمانده كم

از نظر تخریب قالب

از نظر جلوگیری از بروز ترك در قطعه

ماسه:

همانگونه كه اشاره شد یكی از اجزای اصلی در مخلوط ماسه قالبگیری، ذرات دیرگداز موسوم به ماسه است. بطور كلی ماسه ذرات ریزی از مواد معدنی می باشد كه قطر آن در محدودة mm ( 2-5%) تغییر می كند.

ذراتی كه قطر آنها كمتر از 2% میلیمتر است، طبق تعریف خاك نامیده می شوند. مخلوط ماسه قالبگیری كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد براساس ماهیت آن به دو دسته تقسیم بندی می شوند.

1- ماسه طبیعی 2- ماسه مصنوعی

ماسه طبیعی:

این ماسه ها كه جزء دیرگداز آن سیلس Sioz می باشد درطبیعت به صورت مخلوطی با خاك رس ( چسب طبیعی) یافت می شود.

میزان خاك رس در ماسه هایی كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرند بین 20-8 درصد تغییرات است علاوه بر خاك رس تركیبات دیگری نیز معمولاص در این ماسه ها وجود دارند كه عبارتند از: اكسید آلومینیم Al2o3 ، اكسید آهن Fe203، اكسید تیتانیم Tioz، اكسید كلسیم cao اكسید منیزیم Mgo، اكسید پتاسیم k20 و اكسید سدیم Na­2o

مدلهای پلاستیكی:

این مدلها از انواع رزینها ساخته می شوند. زرینهایی كه برای ساخت مدلهای پلاستیكی بكار می روند از استحكام فشاری بیشتری ( در مقایسه با مدلهای چوبی)، مقاومت خوب در مقابل مواد شیمیایی و نیز چسبندگی كم به مواد قالبگیری برخوردارند. از ویژگی های مهم این مواد در ساخت مدلها می توان به پایداری ابعادی عالی و نیاز به مهارت كمتر در مقایسه با ساخت مدلهای فلزی اشاره نمود.

برای ساخت مدلهیا پلاستیكی، ابتدا یك قالب گچی مناسب از روی مدل اولیه چوبی تهیه می شود. معمولاً پس از ریختن مواد به داخل قالب، برای خودگیری و سخت شدن آنرا بمدت 2 الی 12 ساعت در درجه حرارت اطاق قرار می دهند.

حداكثر استحكام پس از مدت یك هفته در درجه حرارت اتاق و یا 2 الی 3 ساعت در درجه حرارت 70-50 بدست می آید.

همچنین به منظور كاهش زمان خودگیری و یا كاهش هزینه ها، زرینها را با مواد پر كننده ای مانند مواد معدنی و یا پودر فلزات مخلوط نموده و بكار می برند.

برای ساخت مدلهای پلاستیكی از روش پوسته ای ماهیچه دار نیز استفاده می گردد. در این روش، مغری یا ماهیچه از چوب و یا مواد دیگر تهیه می گردد و سپس با قرار دادن این مغزی در قالب، مواد رزینی مناسب بداخل آن ریخته می شود بدین ترتیب با كاهش یافتن مواد رزینی، هم هزینه آن پایین می آید و هم انقباض زیاد مواد زرینی جلوگیری می گردد

این روش بیشتر برای ساخت مدلهای پلاستیكی با اندازه متوسط و اشكال ساده استفاده می شود.

دسته بندی مدلها براساس شكل ظاهری آنها:

مدلها را می‌توان از نظر میزان تشابه آنها با شكل قطعه ریختگی ( نقشه مكانیكی) به دو گروه اصلی تقسیم نمود.

مدلهای طبیعی:

این نوع مدلها، از نظر شكل ظاهری كاملاً شبیه قطعه ریختگی هستند و می توان قسمت های داخلی و خارجی قطعه را با استفاده از یك مدل، در داخل مواد قالبگیری (ماسه) تهیه نمود.

مدلهای ماهیچه دار:

این نوع مدلها اصولاً شباهت چندانی به قطعه مورد نظر نداشته و دارای زائد هایی بنام تكیه گاه یا ریشه ماهیچه برای نگه داری ماهیچه در محفظه قالب هستند و نمی توان با استفاده از یك مدل قسمتهای داخلی آنرا قالبگیری نمود. این قسمت توسط جعبه ماهیچه ساخته می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری;پژوهش بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری;مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری;دانلود تحقیق بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری;بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری;تعریف;كاربرد;مزایای ریخته گری

مقاله بررسی برشكاری زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی برشكاری در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 11

حجم فایل: 13 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی برشكاری در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

برشكاری قوسی پلاسما

برشكاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشكاری قوس پلاسما غالباً برای برشكاری فولاد كربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بكار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند كه در كارگاه جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیكل و آلیاژهای آن فلز ، زیركونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشكاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بكار می رود .

دلایل استفاده از PAC

فرایند برشكاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشكاری شكل گیری (الگو بری) و سوراخ كاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید كرد كه برشكاری های PAC نسبت به شعله اكسی سوخت با ورود حرارت كمتری (با توجه به اینكه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اكسی استیلن كار می كند وسوختی یا اكسید شدگی در مسیر برشكاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شكاف به طور یكنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشكلات كاری همراه با تغییر شكل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشكاری شكلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بكار می رود . برشكاری قطعات نسبتاً كوچك به علت وجود جریان برق و OCV زیاد كمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار كمی دوده فلزی تولید می گردد .

صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشكال زیاد كنترل می شود ولی كنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیكی كه بر روی ماشین برشكاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشكلی ندارد .چرا كه دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما كه بر روی ماشین برشكاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق برشكاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل كنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می كند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور كه از ته شكاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما كه در نازل (گلكی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .

در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه كن های گوش استفاده نمائید .

سرعت های برشكاری

با استفاده از ماشین برشكاری مناسب (ماشینی كه برای فرایند پلاسما ،‌سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی كه با استفاده از مشعل اكسی سوخت نیاز به سرعت های 25 IN.MIN تا 20 دارند با سرعت های 150 IN. min تا 100 برش داد . برشكاری تعدادی از فلزات نازك از سرعت های تا حدود 300 in/min استفاده می گردد . برای كارگر برشكاری دستی امكان ادامه برشكری با مشعل برشكاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .

چنانچه ضخامت فلز در حدود 3in و از جنس ورق فولاد كربنی باشد چنین فلزی با فرایند اكسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشكاری فلزات با ضخامت زیر 1in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشكاری اكسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای كربنی كه می توان با اكسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با كارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .

بكار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است كه اغلب تجهیزات PAC كه بر اساس ماشین های برشكاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشكاری شكلی بكار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده كمك می كند كه در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشكاری هماره با مشعل های اكسی سوخت ، نصب كرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد كه متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازك از اكسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .

برشكاری پلاسما با دوبله جریان گاز

برشكاری پلاسما با دوبله جریان گاز پوشش گاز ثانویه ای در اطراف قوس پلاسما فراهم می كند .همانند شكل

گاز خروجی معمولاً گاز نیتروژن است . گاز محافظت كننده برای محافظت برش انتخاب می شود . برای فولاد نرم گاز محافظ نوع گاز كربنیك یا هوا بوده و سرعت های برشكاری تا اندازه ای از سرعت هائی كه برای PAC قراردادی در نظر گرفته شده زیاد تر است اما كیفیت برش در بسیاری موارد گازكربنیك برای محافظت فولادهای ضد زنگ استفاده می شود . مخلوط گاز محافظ آرگون – هیدروژن برای آلومینیم استفاده می گردد .

برشكاری پلاسما با محافظ آب

این فن مشابه برشكاری پلاسما با دوبله جریان است و از آب بجای گاز محافظت كننده كمكی استفاده می شود . با استفاده از آب بجای گاز محافظت كننده كمكی ظاهر برش و طول عمر نازل اصلاح می گردد . چهار گوش و یكنواختی خط برش و سرعت برشكاری كه در موقع استفاده از PAC قراردادی اصلاح گردیده در این روش از اهمیت خاصی برخوردار نمی باشد.

برشكاری پلاسما با تزریق آب

بر اساس اصلاحاتی كهدر PAC انجام گرفته از برخورد قرینه جریان شدید آب در نزدیك سوراخ نازل به هم فشرده برای به هم فشردگی بیشتر پلاسما استفاده می گردد.

ترتیب كار ان در شكل نشان داده شده است . قوس پلاسما بر اثر فشار شدید آب در مقابل مخلوط متلاطم محیط اطراف محافظت می گردد . انتهای نازل از جنس سرامیك ساخته شده به طوری كه از برقراری قوس دوبله جلوگیری گردد . در زمانی قوس دوبله حاصل می گردد كه قوس از الكترود به نازل و سپس به قطعه كار برش پیدا كند ، در چنین مواقعی معمولاً نازل خراب و معیوب می باشد . برشكاری پلاسما با اب متمركز در سرعتهای بیش بیش از سرعت های قراردادی PAC برشی باریك با لبه تیز ودقیق تولید میكند . چون قسمت اعظم آب از طریق نازل به صورت اسپری مایع خارج گردیده و لبه شكاف را سرد كرده و گوشه تیزی تولید می كند .

زمانی كه گاز و آب خروجی به صورت مماسی تزریق گردد گاز پلاسما همانطور كه از نازل و جریان شدید آب خارج گردید گردابی می شود . با این عمل سطح برش عمودی با كیفیت زیاد در یك طرف شكاف بوجود می آید و طرف دیگر شكاف پخ می خورد . در اجراء برشكاری شكلی مسیر حركت مشعل باید برای تولید برش عمومی در قطعه و برش اریبی در آهن قراضه انتخاب گردد .

گازهای تشكیل دهنده پلاسما

گازهای تشكیل دهنده پلاسما بر اساس جنس قطعه مورد برش و ایجاد سطح برش با كیفیت مطلوب انتخاب می شود . اغلب فلزات غیر آهنی با استفاده از نیتروژن یا مخلوط نیتروژن -هیدروژن یا آرگون – هیدروژن بریده می شوند . فلزات تیتانیم و زیركونیم با پلاسمای آرگون خالص بریده می شوند چون این فلزات با گازهای غیر فعال مخصوصاً هیدروژن نسبت به تردی فوق العاده حساس پذیر هستند .

فولادهای كربنی با استفاده از هوای فشرده یا نیتروژن خالص بریده می شوند در روش تزریق آب نیتروژن استفاده می گردد . در تعدادی از سیستم های برشكاری از گاز نیتروژن برای تشكیل گاز پلاسما و از تزریق اكسیژن برای جریان رو به پایین الكترود استفاده می شود . با این ترتیب طول عمر الكترود با اینكه در معرض اكسیژن قرار می گیرد طولانی می شود . در تعدادی از برشكاری های فلزات غیر آهنی با سیستم دوبله جریان از گاز نیتروژن برای تشكیل گاز پلاسما از گاز كربنیك برای گاز محافظتی استفاده می شود .

ایمنی

تكنسین های PAC و اشخاصی كه در مجاور برشكاری استاده اند باید از نور خیره كننده پرتاب جرقه ها و دودهای حاصل از قوس محافظت شوند . روشهای اجراء ایمنی بسیار شبیه انهایی است كه برای جوشكاری قوسی در نظر گرفته شده است . شیشه های صافی داخل ماشك ها و عینكهای حفاظتی باید از نوع تیره ترین انتخاب گردد .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی برشكاری ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی برشكاری – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی برشكاری ;پژوهش بررسی برشكاری ;مقاله بررسی برشكاری ;دانلود تحقیق بررسی برشكاری ;برشكاری

مقاله بررسی آشنایی با پرسها زیر دسته ساخت و تولید

مقاله بررسی آشنایی با پرسها در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 20 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقاله بررسی آشنایی با پرسها در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

ماشین های پرس ?
پرس های مکانیکی یک ضربه ای ?
?-پرس های دستی ?
?-پرس های اصطکاکی ?
?) پرس های لنگی ?
?-پرس های میل لنگی ?
?- پرس های زانویی ?
پرس های مکانیکی دو ضربه ای ?
الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک ?
ب ) پرسهای با میز متحرک ?
?- پرس های هیدرولیک ??
چگونگی انتخاب دستگاه پرس ??
برش ??
?-واژه شناسی برش ??
هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری که قطعه بریده شده از هم جدا نشود ??
?-اصول کار ??
? ) حالت مقطع بریده شده یک جسم ??
?) لقی بین سنبه و ماتریس (تلرانس) ??
?) نیروی برش ??
کار برش ??
برش با کناره های زیاد ??
قالب برش ??
طبقه بندی قالب ها ??
الف ) قالب روباز ??
ب) قالب روبسته ??
ج ) قالب ستون دار ??
د) قالب اتوماتیک ??
کفشک استاندارد ??
جزئیات ساخت قالب ??
سنبه ??
اتصال سنبه ??
ماتریس ??
زاویه آ‎زاد ماتریس ??
الف : معمولی ??
ب ) ماتریس چند تکه ای ??
عمر ماتریس ??
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر ??
صفحه پشت سنبه ??
توپی ??
پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها ??
برشکاری بوسیله پرسی ??
انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش ??
ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای ??
فرم دادن بوسیله پرسی ??
تعیین ابعاد صفحات اولیه و ابزار فرم آنها ??
عملیات حرارتی و به سازی ??
ابزارهای فرمکاری (قالبهای فرم) ??
جنس ابزارها ??

ماشین های پرس

ماشینهایی كه برای ((كار روی ورق فلزات به كار می روند )) پرس نام داردند و آنها را نسبت به طرز كارشان طبقه بندی می كنند ، به طور كلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

1- پرس های مكانیكی و 2- پرس های هیدرولیكی

هر یك از این دو نوع نیز از نظر حركتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یك ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مكانیكی یك ضربه ای

پرس ها بسته به نوع كارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و كششی ب ) پرس های خم كاری و سوراخكاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حركتشان چنین اند :

1- پرس های دستی

2- پرس های اصطكاكی

3- پرس های لنگی

4- پرس های میل لنگی

5- پرس های زانویی

1- پرس های دستی

طرز كار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد كه در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود كه در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای كارهای برشی ، خمشی و كششی كه به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور كلی در كارگاهایی كه بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا كنترل نمونه روی آن انجام دهند .

2- پرس های اصطكاكی

طرز كار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یكی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری كه به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (كورش پایین رونده ) . با رها كردن اهرم چرخ دوم (كه در همان جهت حركت می كند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می كند و آن را در جهت عكس می گرداند (كورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای كارهای ضربه ای و خم كاری استفاده می كنند .

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شكل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .

طرز كار : روی قسمت لنگ محور یك بوش قرار دارد كه توسط یك دیسك هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسك هزار خاره كه هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به كمك اهرم مخصوص روی محور حركت كرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین كننده مقدار لنگ و از انجا كورش كشویی پرس می باشد .

این پرس ها كلاچی دارند كه اتصال چرخ طیار و محور را امكان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند كه هنگام كلاچ گرفتن سرعت را كاهش می دهد.

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یك میل لنگ تشكیل می دهد بنابراین كورس كشویی ثابت بوده ومقدار كورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این كه این نوع پرس ها نیز طرز كار صحیحی داشته باشند به یك كلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .
پرس های مكانیكی دو ضربه ای

این پرس ها دارای 2 حركت بوده ، فقط برای كارهای كششی به كار می روند و خود نیز بر دو نوع اند الف) پرسهای با فشار انداز متحرك و ب ) پرسهای با میز متحرك
الف ) پرسهای با فشار انداز متحرك

بدنه این پرسها هم به صورت بوته جقه ای ساخته می شود و هم به صورت ستون دار. فرمان فشار انداز یا توسط ((كام)) و یا توسط زانویی انجام می گیرد . زمانیكه كشویی كشش پایین می آید كشویی فشار انداز از حركت باز می ایستد .
ب ) پرسهای با میز متحرك

بدنه این پرس ها از نوع ستون دار ساخته می شود . میز این پرسها در ستون ها هدایت شده و توسط دو كام فرمان می گیرند و شبیه كام هایی هستند كه كشویی پرس با فشارانداز را به حركت در می اورد .كشوشی كشش به وسیله یك شاتون به حركت در می آید .

7- پرس های هیدرولیك

این پرس ها به صورت یك ضربه ای و یا دو ضربه ای با بدنه ستون دار و یا بوته جقه ای ساخته می شوند . حركت و نیروی كشویی توسط یك پیستون و در داخل یك سیلندر و تحت فشار مایع انجام می گیرد امتیاز این پرسها آن است كه می توان فشار روغن را تنظیم كرده لذا فشارلازم را بدست آورد و هر لحظه آن را كنترل كرد .
چگونگی انتخاب دستگاه پرس

انتخاب پرس به نوع كاری كه باید انجام دهد نیروی لازم ابعاد قالب ، كورس مورد احتیاج و روش كار پیش بینی شده (تك ضربه ای و یا با ضربه های متوالی ) بستگی دارد.

كارهای برشی می توانند روی انواع پرس های یك ضربه ای انجام گیرند. كارهای خمشی روی پرسهای لنگی ، اصطكاكی و یا پرس های مخصوص خم كاری انجام می گیرد كارهای كششی عمیق از ورق نازك نیاز به پرس های دو ضربه ای با میز متحرك دارد . برای كارهای كششی كه به نیروی زیادی در انتهای كورس نیاز دارد ، از پرس های دو ضربه ای با فشار انداز متحرك استفاده می شود .
برش

1- واژه شناسی برش

الف ) برش : قیچی و برداشت قطعه ای از یك نوار فلز به صورت مسطح با محیط غیر مشخص كه به آن پولك می گویند .

ب ) سوراخ كاری : برش سوراخ گرد با ابعاد كوچك .

ج ) سوراخ گیری : برش سوراخی با شكل غیر مشخص به ابعاد نسبتاً بزرگ

د ) شیارسازی : برش یك شیاردر لبه و یا محیط یك قطعه
هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری كه قطعه بریده شده از هم جدا نشود

و ) لبه گیری : برش لبه صاف و یا نا صاف یك قطعه فرم دار

ز) دور بری : برش بیش از یك مرحله برای بدست آوردن قطعه ای با ابعاد دقیق‏

صفحه پشت سنبه

این صفحه كه برای محافظت كفشكهای چدنی است از فولاد آب داده ساخته می شود و دارای ضخامت 5/5 میلیمتر است كه بعد از سنگ زدن به 5 میلیمتر می رسد .
توپی

قطعه استوانه ای شكل است كه به صفحه توپی گیر با كفشك فوقانی متصل می شود و سر آن دركشویی پرس قرار می گیرد .

سر توپی به شكل استوانه ای بوده معمولاً نسبت به نوع پرس و اتصال آن دارای پخ مایل است و در بدنه توپی به صورت شیار دار یا مخروطی شكل ساخته می شود . برای اتصال توپی ها قسمت تحتانی آن را پیچ كرده به صفحه توپی گیر یا كفشك متصل می كنند . توپی هایی كه به كفشك چدنی متصل می شود از دو قطعه ساخته می شود یك قطعه كه به وسیله چند پیچ به كفشك متصل می شود و قطعه دیگری كه یك سر آن به پرس وصل شده و سر دیگر آن (كه دارای شیاری است ) قطعه اول را به خود می گیرد .

پرسهای هیدرولیك و طرز كار آنها :

پرسهای هیدرولیكی یا به عبارت دیگر پرسهایی كه بوسیله روغن تحت فشار می كنند . در این نوع ماشینها مخصوصاً با پرسهای قوی و نیرومندی برخورد می كنیم كه دارای بسترهایی با ابعاد بزرگ هستند ولی در میان آنها انواع كوچك و متوسط هم وجود دارد .برای آشنایی بیشتر به طرز كار اینگونه پرسها شماتك ساده كه مربوط به یك پرس هیدرولیك است معرفی نموده شرح مختصری درباره آن خواهیم داد .

درداخل یك پایه و سكو كه كه بوسیله چهار ستون محكم به هم وصل شده بستر در برگیرنده ابزارها سوار شده است .

ستونها برای هدایت بستر ماشین بكار می رود در بالای سكوی پمپها مخزن روغن و لوله های انتقال دهنده نصب شده اند . در پایین آمد سكوی در برگیرنده سمبه گیر به پیستون بزرگ مركزی و در بالا رفتن آن به دو ستون كمكی فرمان داده می شود . چهار ستون پایین آوردن صفحه را كه بوسیله سكوی در برگیرنده ابزار بالا می رود به عهده دارد فشار صفحه بوسیله چهار ستون فشاری بر وسط صفحه ابزار گیر اعمال می شود . در پرس هیدرولیك حركات به ترتیب زیر صورت می گیرد :

الف – پایین آمدن سریع ورق گیر و مگه داشتن آن بوسیله یك ثابتی كه قابل تنظیم است .

ب- پایین آمدن سریع سمبه تا آنكه در تماس با ورق در آید .

ج- پایین آمدن آرام سمبه در طول مرحله فرم گیری

د- بالا رفتن سریع سكوی ابزارگیر كه ورق گیر را با خود برده و در موضع اولیه اش قرار می دهد .

تذكر : پمپها قادرند روغن را به سرعت تحت فشار خیلی زیاد برسانند و مقدار آن را برای سرعتهای مختلف فرمكاری تغییر دهند .

مقایسه پرسها : پرسهای مكانیكی معمولیتر سریعتر و ارزان تر از پرسهای هیدرولیكی هستند ولی عیب آنها این است كهه در طول مدت فرمكاری نمی توانند فشار و سرعت ثابتی داشته باشند بر عكس پرسهای هیدرولیكی با فرمی فوق العاده ای كار می كنند تنظیم كورس فشارو سرعت آنها با آسانی مسیر است .
برشكاری بوسیله پرسی

برشكاری بوسیله پرسی طبق همان اصول قیچی كاری و سوراخكاری بوسیله سمبه و ماتریس انجام شده خطوطی خارجی بوسیله گوشه های تیز یك سمبه و ماتریس كه فرم آنها كاملاً شبیه جسم مورد نظر باشد بریده می شود . مقداری لقی بین سمبه و ماتریس متناسب با ضخامت ورق بوده (حدود 5 در صد ضخامت ورق در نظر گرفته می شود) این میزان لقی می تواند در قطعات كوچك از پرسهای نوع C شكل یا سقف دار و برای بریدن قطعات بزرگ از پرسهایی ستونی استفاده می شود .معمولاً سمبه روی كشوئی یا ضربه زن بسته و ماتریس روی مسیر ماشین قرار می گرد .

انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش:

1-ابزار برش ساده

2-ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای

3- ابزار برش مجموعه ای (با میله راهنما)

4-ابزارهای مركب برش و سوراخكاری

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی آشنایی با پرسها ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – مقاله بررسی آشنایی با پرسها – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی آشنایی با پرسها;پژوهش بررسی آشنایی با پرسها;مقاله بررسی آشنایی با پرسها;دانلود تحقیق بررسی آشنایی با پرسها;بررسی آشنایی با پرسها;آشنایی با پرسها;پرس